Na początku XX w. Henry Ford zrewolucjonizował system produkcji w branży motoryzacyjnej, a jego nazwisko stało się synonimem sukcesu i z dnia na dzień znalazło się na ustach wszelkiej maści przedsiębiorców, marzących o podobnym osiągnięciu.
Ki'ichirō Toyoda, japoński przedsiębiorca był na tyle zdeterminowany, że pofatygował się osobiście z wizytą na kontynent amerykański celem przyjrzenia się z bliska sukcesowi Forda.
Wizyta Toyody okazała się inspirująca i ważna dla przyszłości produkcji w ogóle. Przedsiębiorca po powrocie do kraju nie tylko zdecydował się na uruchomienie taśmy produkującej samochody, ale też stworzył oryginalny system produkcji (Toyota Production System), który stał się podstawą koncepcji Lean Manufacturing – od lat z powodzeniem stosowanej w zarządzaniu przedsiębiorstw.
Lean Manufacturing znaczy tyle, co szczupła produkcja, a popularność metody wypływa ze skutecznej eliminacji marnotrawstwa, które nierzadko w nadmiarze towarzyszy procesowi produkcyjnemu.
Co ciekawe Japończycy, w późniejszym czasie dali się poznać jako autorzy nie mniej interesujących pomysłów w dziedzinie usprawniania produkcji. Być może powojenny marazm widoczny w japońskim przemyśle był impulsem, który zmusił Japończyków to opracowania strategii, która pomogłaby stworzyć konkurencyjną jakość produktu.
Japończycy doceniając zautomatyzowane podejście do produkcji masowej poszli o krok dalej i dostrzegli zalety włączenia procesu myślowego na każdym etapie produkcji. Stworzona przez nich filozofia Kaizen miała polegać na ciągłym doskonaleniu i wdrażaniu nawet najmniejszych pomysłów rokujących poprawę procesu produkcyjnego.
Zarówno pomysły Japończyków, jak i koncepcje zaproponowane przez Williama Edwardsa Deminga (14 Zasad Deminga i Cykl PDCA) kładły przede wszystkim nacisk na jakość zarządzania.
Tymczasem produkcja to proces, w którym uczestniczą ludzie i obsługiwane przez nich urządzenia. Aby proces przebiegał bez zakłóceń warto skorzystać z metody SMED pozwalającej skutecznie skrócić czas przezbrojeń czy też metody 5S, która z kolei służy stworzeniu przyjaznego środowiska pracy. Porządek w miejscu pracy potrafi dać wymierne korzyści. Może więc zacząć od najprostszych metod?
