Oczywiście można pogodzić się z faktem, że maszyny po prostu się psują, można też skutecznie temu zaradzić wdrażając Totalne Zarządzanie Utrzymaniem Ruchu, czyli TPM (Total Productive Maintenance). Produkcyjni.pl wspierają firmy produkcyjne w zakresie implementacji wspomnianego systemu.
Opracowany
przez japoński przemysł motoryzacyjny w latach 70. system ma na
celu utrzymanie w dobrym stanie urządzeń i wykorzystanie ich w
sposób najbardziej efektywny. W praktyce chodzi o to, by
minimalizować ryzyko wystąpienia awarii i strat wynikających z
przestojów maszyn. Pozwoli to zwiększyć efektywność posiadanego
sprzętu, a w dalszej kolejności zyski firmy.
Mówiąc wprost: kiedy maszyna nie pracuje przedsiębiorstwo nie zarabia.
I takim sytuacjom TPM stara się zapobiec. Wdrażanie TPM nie uda się bez współpracy pomiędzy działem utrzymania ruchu i działem produkcyjnym. Informacje płynące od operatorów, którzy najwięcej czasu spędzają przy maszynie są kluczowe, gdyż to na ich podstawie można przewidzieć, kiedy ewentualna awaria nastąpi i w porę zareagować.
TPM dodatkowo dąży do stworzenia bezwypadkowego środowiska pracy i wyeliminowania braków jakościowych. Zasadniczo system opiera się na 5 filarach:
Mówiąc wprost: kiedy maszyna nie pracuje przedsiębiorstwo nie zarabia.
I takim sytuacjom TPM stara się zapobiec. Wdrażanie TPM nie uda się bez współpracy pomiędzy działem utrzymania ruchu i działem produkcyjnym. Informacje płynące od operatorów, którzy najwięcej czasu spędzają przy maszynie są kluczowe, gdyż to na ich podstawie można przewidzieć, kiedy ewentualna awaria nastąpi i w porę zareagować.
TPM dodatkowo dąży do stworzenia bezwypadkowego środowiska pracy i wyeliminowania braków jakościowych. Zasadniczo system opiera się na 5 filarach:
- obsługa autonomiczna,
- system edukacji personelu,
- system obsługi planowej,
- system doskonalenia parku maszynowego,
- system administrowania parkiem maszynowym.
Wdrożenie
TPM wymaga generalnej zmiany podejścia do kwestii utrzymania ruchu
zarówno wśród kierownictwa jak i pracowników. Przekazanie
operatorom pełnej odpowiedzialności za sprawne działanie maszyn to
podstawowe założenie TPM, które musi iść w parze z
przekazywaniem im niezbędnej wiedzy podczas szkoleń.
Pracownik wyposażony w wiedzę samodzielnie będzie potrafił zaopiekować się urządzeniem i w porę wykryć zbliżającą się awarię.
Obsługa planowa prowadzona zgodnie z harmonogramem sporządzonym na podstawie wcześniejszych rejestrów zdarzeń na maszynie oraz doświadczeń samych pracowników stanowi działanie prewencyjne realizowane poprzez okresowe przeglądy i remonty.
Doskonalenie parku maszynowego to obszar, w którym szczególnie mogą wykazać się pracownicy. Ich uwagi i obserwacje powinny pozwolić wykryć problem w maszynie, a powiązanie go ze stratą powinno dostarczyć wiedzy, gdzie należy podjąć działania usprawniające.
Ostatni z filarów odpowiada za stabilne zarządzanie maszyną przez cały okres jej pracy w firmie i standardowo jest domeną kadry średniego szczebla, która na podstawie zebranych danych i analiz opracowuje proces pozwalający zarządzać standardami tworzonymi w ramach TPM.
TPM to system, który przynosi spore oszczędności. Wystarczy wyobrazić i dodać sobie koszty jakie należałoby ponieść produkując na niezupełnie sprawnej maszynie wadliwe produkty, koszty wynikające z przestojów (kary za niedotrzymanie terminów), nie mówiąc już o odszkodowaniach dla personelu z racji nieprzestrzegania przepisów BHP, by przekonać się o słuszności wdrożenia TPM.
Pracownik wyposażony w wiedzę samodzielnie będzie potrafił zaopiekować się urządzeniem i w porę wykryć zbliżającą się awarię.
Obsługa planowa prowadzona zgodnie z harmonogramem sporządzonym na podstawie wcześniejszych rejestrów zdarzeń na maszynie oraz doświadczeń samych pracowników stanowi działanie prewencyjne realizowane poprzez okresowe przeglądy i remonty.
Doskonalenie parku maszynowego to obszar, w którym szczególnie mogą wykazać się pracownicy. Ich uwagi i obserwacje powinny pozwolić wykryć problem w maszynie, a powiązanie go ze stratą powinno dostarczyć wiedzy, gdzie należy podjąć działania usprawniające.
Ostatni z filarów odpowiada za stabilne zarządzanie maszyną przez cały okres jej pracy w firmie i standardowo jest domeną kadry średniego szczebla, która na podstawie zebranych danych i analiz opracowuje proces pozwalający zarządzać standardami tworzonymi w ramach TPM.
TPM to system, który przynosi spore oszczędności. Wystarczy wyobrazić i dodać sobie koszty jakie należałoby ponieść produkując na niezupełnie sprawnej maszynie wadliwe produkty, koszty wynikające z przestojów (kary za niedotrzymanie terminów), nie mówiąc już o odszkodowaniach dla personelu z racji nieprzestrzegania przepisów BHP, by przekonać się o słuszności wdrożenia TPM.
inż. Iwona Sorbian
Główny Manager ds. wdrożeń
e-mail: iwona.sorbian@produkcyjni.pl
tel: 517 560 097
Wpis o TPM faktycznie trafia w sedno – prewencyjne utrzymanie ruchu to nie luksus, tylko konieczność. Zauważam jednak, że artykuł skupia się głównie na maszymach produkcyjnych, a ja pracuję w trochę innym kontekście – zarządzam flotą pojazdów.U mnie TPM przejawia się inaczej: regularne przeglądy, natychmiastowe reagowanie na pierwsze objawy awarii, a przede wszystkim edukacja kierowców o prawidłowej eksploatacji. Gdy sprawdzam stan pojazdu przed każdym wyjazdem, unikam dramatycznych problemów, które byłyby równie kosztowne co przestoje w fabryce.To, co opisujesz – zero space dla reaktywnych napraw – stosuję też u siebie. Chociaż czasem życie zmusza do improwizacji, na przykład po wypadku, gdzie trzeba działać szybko. Wtedy liczy się system procedur, który już wcześniej przygotowałem. Resztę znajdziesz w dokumentach na https://hostacars.pl/co-po-wypadku/.Podsumowując: czy produkcja czy flota – TPM to nie wysiłek dodatkowy, tylko logika biznesu.
OdpowiedzUsuń