Na początku XX w. Henry Ford zrewolucjonizował system produkcji w branży motoryzacyjnej, a jego nazwisko stało się synonimem sukcesu i z dnia na dzień znalazło się na ustach wszelkiej maści przedsiębiorców, marzących o podobnym osiągnięciu.
Ki'ichirō Toyoda, japoński przedsiębiorca był na tyle zdeterminowany, że pofatygował się osobiście z wizytą na kontynent amerykański celem przyjrzenia się z bliska sukcesowi Forda.
Wizyta Toyody okazała się inspirująca i ważna dla przyszłości produkcji w ogóle. Przedsiębiorca po powrocie do kraju nie tylko zdecydował się na uruchomienie taśmy produkującej samochody, ale też stworzył oryginalny system produkcji (Toyota Production System), który stał się podstawą koncepcji Lean Manufacturing – od lat z powodzeniem stosowanej w zarządzaniu przedsiębiorstw.
Lean Manufacturing znaczy tyle, co szczupła produkcja, a popularność metody wypływa ze skutecznej eliminacji marnotrawstwa, które nierzadko w nadmiarze towarzyszy procesowi produkcyjnemu.
Co ciekawe Japończycy, w późniejszym czasie dali się poznać jako autorzy nie mniej interesujących pomysłów w dziedzinie usprawniania produkcji. Być może powojenny marazm widoczny w japońskim przemyśle był impulsem, który zmusił Japończyków to opracowania strategii, która pomogłaby stworzyć konkurencyjną jakość produktu.
Japończycy doceniając zautomatyzowane podejście do produkcji masowej poszli o krok dalej i dostrzegli zalety włączenia procesu myślowego na każdym etapie produkcji. Stworzona przez nich filozofia Kaizen miała polegać na ciągłym doskonaleniu i wdrażaniu nawet najmniejszych pomysłów rokujących poprawę procesu produkcyjnego.
Zarówno pomysły Japończyków, jak i koncepcje zaproponowane przez Williama Edwardsa Deminga (14 Zasad Deminga i Cykl PDCA) kładły przede wszystkim nacisk na jakość zarządzania.
Tymczasem produkcja to proces, w którym uczestniczą ludzie i obsługiwane przez nich urządzenia. Aby proces przebiegał bez zakłóceń warto skorzystać z metody SMED pozwalającej skutecznie skrócić czas przezbrojeń czy też metody 5S, która z kolei służy stworzeniu przyjaznego środowiska pracy. Porządek w miejscu pracy potrafi dać wymierne korzyści. Może więc zacząć od najprostszych metod?
Ja u siebie w firmie używam przede wszystkim systemu ERP https://www.connecto.pl/system-erp-do-zarzadzania-firma/ który jak dla mnie jest zdecydowanie najlepszym wyborem. W takiej sytuacji wiem, że mogę o wiele bardziej wydajnie zarządzać moją firmą.
OdpowiedzUsuńIstnieje wiele systemów wspomagających produkcję i z każdym rokiem co raz więcej z nich staję się przestarzała. Automatyzacja produkcji jeszcze do niedawna zdawało się być futurystycznym wymysłem, ale już wiele firm decyduje się wdrożyć oprogramowanie dla firmy produkcyjnej, które taką automatyzację zapewnia w wielu procesach.
OdpowiedzUsuńMyślę, że odpowiednie systemy zdecydowanie ułatwią wspomaganie produkcji. Dlatego chętnie korzystam z tego rodzaju rozwiązań. Polecam oprogramowanie Ready_™ które sprawdziło się w mojej firmie i myślę, że zda również egzamin w pozostałych branżach.
OdpowiedzUsuńMoim zdaniem warto jest, jeśli już prowadzi się taką firmę produkcyjną zadbać w odpowiednim stopniu o środowisko montująć takie jak te http://www.dsmtech.pl/ klapy odcinające. Na pewno będzie to dobre rozwiązanie, z któego jak najbardziej warto jest skorzystać
OdpowiedzUsuńNajważniejszą kwestią w firmach produkcyjnych jest z całą pewnością to, na jakich sprzętach i urządzeniach pracujemy. Bez tego ani rusz. Polecam zapoznać się chociażby z ofertą https://ciepiela.eu/mieszalniki-planetarne-sicoma-omg - to lider na polskim rynku.
OdpowiedzUsuńTechnika idzie z roku na rok do przodu, i na halach produkcyjnych widać zmiany, znaczne zautomatyzowanie procesów. Dużo oczywiście zależy też od profilu działalności . Jeśli w produkcji wykorzystywane są opakowania z tworzyw sztucznych to polecam zapoznać się z ofertą https://www.inco.pl/dzialalnosci/opakowania-z-tworzyw-sztucznych . Opakowania z certyfikatami, nadają się w pełni do recyclingu.
OdpowiedzUsuń