W czym tkwi fenomen filozofii Lean Manufacturing?

Narzędzia Lean Manufacturing

W 2004 roku Toyota wyprzedziła Ford Motor Company pod względem liczby sprzedanych aut na świecie i tym samym znalazła się na drugim miejscu zaraz po General Motors.

Pod względem zyskowności to jednak japoński koncern pozostaje od wielu już lat niedoścignionym liderem. Swój sukces zawdzięcza opracowaniu elastycznego systemu produkcji – Toyota Production System, który światu pod nazwą Lean Manufacturing szerzej przedstawili naukowcy Institute of Technology w Bostonie w głośnej pracy „The Machine that change the World”. Koncepcja Lean Manufacturing, która z niesłabnącym powodzeniem wdrażana jest także w branżach niemotoryzacyjnych pozwala liczyć na wymierne, nie tylko finansowe korzyści.

W czym zatem tkwi fenomen filozofii Lean Manufacturing i jakie są jej najważniejsze narzędzia?

Naczelną zasadą Lean Manufacturing jest dążenie do stworzenia systemu elastycznej produkcji, którego ideałem będzie przepływ jednej sztuki przy jednoczesnej eliminacji wszelkiego marnotrastwa.

Marnotrastwo to w rozumieniu Lean Manufacturing każda czynność, która wymaga nakładów pracy, ale nie tworzy wartości dodanej produktu. Przykładem marnotrastwa może być bałagan na stanowisku pracy, który skutkuje długotrwałym poszukiwaniem niezbędnych narzędzi, nadmierne transportowanie materiałów na hali produkcyjnej wynikające z bezsensownej lokalizacji magazynu czy też nadzorowanie pracy maszyny działającej w trybie automatycznym.

Aby zaradzić powyżej wskazanym i wielu innym problemom, występującym nie tylko na hali produkcyjnej, ale i w obszarze dostaw, w ramach koncepcji Lean Manufacturing powstało szereg narzędzi (metod) dzięki którym proces produkcyjny przebiega płynnie.

Do najważniejszych z nich należy:

• zasada 5S, 
• JiT,
• Kanban. 

Równolegle w ramach tych narzędzi należy dążyć do ciągłego doskonalenia procesu produkcyjnego i czynności według wykładni Kaizen.

ZASADA 5S

Zasada 5S to narzędzie, które pozwala stworzyć dobrze zorganizowane i uporządkowane stanowisko pracy. Każdy element czy też narzędzie wykorzystywane w pracy powinno mieć dokładnie określone swoje miejsce. Służyć to ma usunięciu marnotrastwa polegającego na długotrwałym poszukiwaniu narzędzi. Przy okazji udaje się zredukować liczbę przyrządów i narzędzi do tych najpotrzebniejszych.

CZAS

JiT (Just-in-Time, dokładnie na czas) to strategia zarządzania zapasami polegająca na redukcji ich poziomu w magazynach. Aby JiT zadziałał należy ułożyć relacje z dostawcami w taki sposób, by dostawa kolejnego zapasu następowała w momencie osiągnięcia minimum magazynowego.

KANBAN

Optymalne korzyści z wdrożenia JiT udaje się osiągnąć przy wsparciu systemu Kanban. Kanban to najprościej rzecz ujmując sposób przekazywania informacji pomiędzy poszczególnymi stanowiskami pracy. Zapewnia to dostarczenie na stanowisko, które jest w procesie następne, odpowiedniej ilości części czy półproduktów w określonym czasie oraz informuje stanowisko poprzedzające o tym, ile należy produkować by zapewnić ciągłość przepływu procesu. Kanban to doskonałe narzędzie do zbudowania systemu ssącego, który pozwala nie tylko podnieść produktywność, ale i w widocznym stopniu (nawet do 50%) zredukować zapotrzebowanie na powierzchnię magazynową.

Implementacja narzędzi Lean Manufacturing wymaga czasu. Reorganizacja funkcjonowania przedsiębiorstwa według koncepcji Lean Manufacturing to pracochłonny proces, który odbywa się zarówno na płaszczyźnie organizacyjnej jak i mentalnej.

Szereg zmian wymaga akceptacji i wsparcia załogi. Jednak ogrom korzyści, które płyną nie tylko dla przedsiębiorstwa i wytwarzanego przez nie produktu, ale i dla pracowników poprzez podniesienie jakości ich pracy podpowiada, że w najbliższym czasie narzędzia Lean Manufacturing znajdą szersze niż dotychczas zastosowanie w polskich firmach produkcyjnych.


Iwona Sorbian
Główny Manager ds. wdrożeń
www.Produkcyjni.pl

- To kim jesteśmy najlepiej obrazuje cel, do którego zmierzamy. Naszym celem jest wprowadzanie korzystnych i trwałych zmian w przedsiębiorstwach poprzez zwiększenie efektywności procesów produkcyjnych.