Zdarza się, że wygląd hali produkcyjnej przypomina krajobraz tuż po przejściu tornada. Porozrzucane części oraz narzędzia to obrazek tak charakterystyczny, że wydaje się poniekąd wpisany w realia funkcjonowania zakładu produkcyjnego.
Usprawiedliwianie bałaganu koniecznością podołania terminom zamówienia narzuconym przez klientów to mało zręczna wymówka zwłaszcza, że to on jest główną przyczyną opóźnień.
Czy wprowadzenie porządku na stanowisku pracy zgodnie z zaleceniami systemu 5S rzeczywiście poprawia tempo produkcji i kulturę pracy?
Nie pozostaje nic innego jak sprawdzić system w praktyce. Produkcyjni.pl udzielają niezbędnej pomocy załodze i kierownictwu przedsiębiorstwa produkcyjnego na każdym etapie wdrażania
metody 5S.
Wyobraźmy sobie następującą sytuację: zakład niespodziewanie otrzymuje zlecenie na wykonanie partii kubków ceramicznych. Zleceniodawca zastrzega, że wyjątkowo zależy mu na czasie i umawia się na odbiór kubków następnego dnia przed południem.
Z uwagi na fakt, iż zamówienie jest stosunkowo niewielkie nikt z kierownictwa nie dopuszcza nawet myśli, że mogą pojawić się jakiekolwiek problemy z terminową realizacją zamówienia.
Wiadomo, że produkcję kubków będzie można uruchomić po przezbrojeniu maszyny. I tu rozpoczyna się pierwszy akt dramatu. Pracownicy odpowiedzialni za przezbrojenie maszyny gorączkowo przemierzają halę produkcyjną w poszukiwaniu koszyka z narzędziami niezbędnymi do wykonania zadania.
Przy okazji odbywają kilka rozmów z pracownikami załogi, z których wcale jednoznacznie nie wynika gdzie może być koszyk. Czas ucieka. W końcu udaje się odnaleźć koszyk, a w nim potrzebny klucz i rozpocząć przezbrajanie. O ile uda się w miarę szybko ustawić takt pracy maszyny i wykonać serię próbną jest szansa, że klient otrzyma zamówione kubki na czas. W przeciwnym razie reputacja firmy zostanie wystawiona na ciężką próbę.
Powyższy opis, jakkolwiek przejaskrawiony ma na celu ukazanie marnotrawstwa (czasu, przestrzeni), które jest konsekwencją wszechobecnego bałaganu na hali.
System 5S ma na celu jego eliminację m. in. poprzez wprowadzenie nawyku dbania o porządek na stanowisku pracy. Utrzymanie czystości to nie jedyna zaleta 5S, chociaż nie da się ukryć, że najbardziej widoczna.
Czym zatem jest system 5S?
5S pochodzi od 5 japońskich słów: seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke, które oznaczają selekcję, systematykę, sprzątanie, standaryzację i samodyscyplinę i w praktyce koncentruje się na ciągłym doskonaleniu warunków pracy.
Wdrożenia systemu 5S można dokonać na dowolnym odcinku produkcyjnym. Punktem wyjścia w implementacji 5S jest dokonanie wyraźnego podziału na przedmioty potrzebne i zbędne (selekcja) oraz usunięcie tych nienadających się do użytku. Przedmioty potrzebne oznaczamy zieloną, a niepotrzebne czerwoną naklejką.
Następnie znajdujemy właściwe miejsce dla każdego narzędzia wykorzystywanego podczas pracy (systematyka). Rzeczy niepotrzebne odnosimy do wcześniej wyznaczonego magazynu. Kolejny etap stanowi
czyszczenie stanowiska pracy i urządzeń (sprzątanie). Standaryzacja ma służyć stworzeniu systemu składowania narzędzi.
Najprościej rzecz ujmując chodzi o to, aby rozmieścić narzędzia w taki sposób i w takiej ilości, by zawsze były pod ręką. Samodyscyplina to najważniejszy element systemu, który polega na terminowym przeprowadzaniu audytów z przestrzegania 5S. Audyty pozwolą wskazać obszary wymagające jeszcze poprawy. Korzyści, które płyną z wdrożenia 5S to nie tylko porządek na
stanowiskach pracy.
Dość szybko udaje się zaobserwować skrócenie czasu realizacji zlecenia i zmniejszenie awaryjności maszyn oraz urządzeń. Przekłada się to na obniżenie kosztów produkcji poprzez spadek wskaźnika wypadkowości i ilości braków.
Pracownicy powinni docenić ergonomiczne stanowiska, lepszą organizację pracy poprzez eliminację niepotrzebnych ruchów oraz usprawnienie przepływu informacji. Wreszcie dodatkowe wynagrodzenia towarzyszące wdrażaniu 5S powinny być świetną motywacją do ustawicznego doskonalenia miejsca pracy.
inż. Iwona Sorbian
Główny Manager ds. wdrożeń
tel: 517 560 097
